ингредиенты inconel725|производительность|доходность|предел прочности
inconel725 (UNS N07725)Alloy725 жаропрочный сплав на основе никеля
Введение:
Сплав Inconel 725 представляет собой сплав никель-хром-молибден-ниобий с превосходной коррозионной стойкостью. После термообработки старением можно значительно повысить прочность сплава и значительно улучшить пластичность и прочность сплава на растяжение. Сплав также обладает высокой устойчивостью к коррозии под напряжением.
химический состав:
C(%): Меньше или равно 0,03.
Si(%): Меньше или равно 0,20.
Mn(%): Меньше или равно 0,35.
Кр(%):19.0-22.
Ni(%):55.0-59.0
Мо(%):7.00-9.50
Со(%):-
W(%):-
Al(%): Меньше или равно 0,35.
Cu(%):-
Ти(%):1.0-1.7
Fe(%): баланс
Прочие (%): Nb/Ta 2.75-4.00, P Меньше или равно 0.015, S Меньше или равно 0,01.
Минимальные механические свойства сплава при комнатной температуре:
Обработка раствора в состоянии сплава
Предел прочности 568 Rm Н/мм2.
Предел текучести 313 Rp0,2 Н/мм2.
Удлинение 35 А5 %
Твердость по Бринеллю 35 HB.
Физические свойства:
Плотность 8,2 г/см3
Температура плавления 1260-1340 градусов.
Сплавы обладают следующими свойствами:
Этот сплав представляет собой сплав никель-хром-молибден-ниобий с превосходной коррозионной стойкостью. После термообработки старением можно значительно повысить прочность сплава и значительно улучшить пластичность и прочность сплава на растяжение. Сплав также обладает высокой устойчивостью к коррозии под напряжением.
Области применения Inconel 725:
Используется для трубопроводной арматуры, соединений и подшипников кислотостойкого оборудования. Он также широко используется в морском судовом оборудовании.
Введение в процесс изготовления железа
Процесс производства железа — это, по сути, процесс восстановления железа из его естественной формы — железосодержащих соединений, таких как руды. Методы производства чугуна в основном включают доменный метод, метод прямого восстановления, метод восстановления плавлением и т. д. Принцип заключается в том, что из руды получают восстановленный чугун в результате физических и химических реакций в определенной атмосфере (восстанавливающие вещества CO, H2, C; подходящая температура). , и т. д.). За исключением небольшой части чугуна, используемого при литье, большая часть его используется в качестве сырья для выплавки стали.
1. Принцип выплавки чугуна в доменной печи (наиболее распространенный)
(1) Сырье для доменной плавки
В основном он состоит из трех частей: железной руды, топлива (кокса) и флюса (известняка).
Обычно для выплавки 1 тонны чугуна требуется 1.5-2.0 тонны железной руды, 0.4-0.6 тонн кокса, 0. 2-0.4 тонны флюса и всего 2-3 тонн сырья. Для обеспечения непрерывности доменного производства требуется достаточный запас сырья.
(2) Ход процесса
Хотя принцип выплавки чугуна один и тот же, технологический процесс также различен из-за разных методов и разного плавильного оборудования. Они кратко представлены ниже.
Доменное производство ведется непрерывно. Поколение доменной печи (от открытия до капитального ремонта и остановки – поколение) может работать непрерывно от нескольких до более десяти лет. В процессе производства железная руда, кокс и флюс непрерывно загружаются с верха печи (обычно верх состоит из материалов и бункеров, а современные доменные печи представляют собой колпаковые и бесколокольные колпаки) и выдуваются из фурмы при нижняя часть доменной печи. Введите горячий воздух (1000–1300 градусов) и впрысните топливо, например нефть, уголь или природный газ. Железная руда, загружаемая в доменную печь, в основном представляет собой соединение железа и кислорода. При высоких температурах кокс нейтрализует углерод в инжекционном материале, а окись углерода, образующаяся при сгорании углерода, забирает кислород в железной руде с получением железа. Этот процесс называется редукцией. Железная руда производит чугун в результате реакции восстановления, а расплавленный чугун выделяется из летки. Примеси в железной руде, кокс и зола в инжекционном материале в сочетании с флюсами, такими как известняк, добавляемыми в печь, образуют шлак, который выгружается из летки и шлакоотвода соответственно. Газ выводится из верхней части печи и после обеспыливания используется как технический газ. Современные доменные печи также могут использовать высокое давление в верхней части печи и использовать часть экспортируемого газа для выработки электроэнергии.
Чугун — это продукт доменной печи (имеется в виду выплавка чугуна в доменной печи), а продукцией доменной печи являются не только чугун, но и ферромарганец и т. д., которые являются ферросплавной продукцией. Ферромарганцевая доменная печь не участвует в расчете различных показателей доменных печей по производству чугуна. В процессе производства чугуна в доменной печи также образуются побочные продукты, такие как шлак, шлаковая вата и доменный газ.
Характеристики доменного производства чугуна: Крупные масштабы. Будь то в других странах мира или в Китае, объем доменных печей постоянно расширяется. Например, объем доменной печи Baosteel в моей стране составляет 4063 м3, при ежедневном производстве более тонн железа, более 4 000 тонн шлака и ежедневном потреблении более 4 {{5} тонн. }} тонн кокса.
В настоящее время отечественные производители чугуна имеют объем доменной печи около 500 м3 и более, но у большинства из них объем все еще составляет 100-300 м3. Существуют даже небольшие доменные печи объемом менее 100 м3 с высоким энергопотреблением и высоким уровнем загрязнения. Качество их продукции неравномерное и анонсы разбросаны. , не имеет ожидаемого масштаба, не говоря уже о сравнении с международными сталелитейными заводами. Се Цихуа, президент China Baosteel Group, сообщил, что китайское правительство распорядилось закрыть небольшие сталелитейные заводы с мощностью доменных печей менее 200 м3 до конца 2007 года. Сталелитейные заводы, использующие устаревшие технологии, будут прекращены к 2010 году. цены упадут, этот срок все равно сохранится. Возможно продвижение.
2. Что такое прокатный стан?
Прокатный стан – это устройство, реализующее процесс прокатки металла. Обычно под ним понимают оборудование, завершающее весь процесс производства проката, включая основное оборудование, вспомогательное оборудование, подъемно-транспортное оборудование и вспомогательное оборудование. Но вообще говоря, прокатный стан зачастую относится только к основному оборудованию.
3. История развития прокатного стана.
Говорят, что прокатные станы существовали в Европе еще в XIV веке, но зафиксирован эскиз прокатного стана, спроектированного итальянцем Леонардо да Винчи в 1480 году. В 1553 году француз Брюлье раскатал золотые и серебряные пластины для изготовления монет. С тех пор прокатные станы появились в Испании, Бельгии и Великобритании. Прокатный стан, сконструированный в 1728 году для производства круглых прутков, представлял собой прокатный стан, сконструированный в Англии для производства круглых прутков. В 1766 году в Соединенном Королевстве был серийный небольшой прокатный стан. В середине-19 века в Соединенном Королевстве был запущен в производство первый реверсивный листопрокатный стан, который выпускал корабельные железные листы. В 1848 году в Германии был изобретен универсальный прокатный стан. В 1853 году в США начали использовать трехвалковый профильный прокатный стан и механизировали его с помощью подъемного стола, приводимого в движение паровым двигателем. Затем появилась мельница Лаутера в США. Первый стан непрерывной прокатки был построен в 1859 г. Универсальный стан профильной прокатки появился в 1872 г.; в начале 20 века был разработан полосопрокатный стан полунепрерывного действия, состоящий из двух трехвалковых черновых станов и пяти четырехвалковых чистовых станов.
Китай начал использовать прокатные станы в 1871 году на волочильном заводе (сталепрокатном стане), входящем в состав Судоходного бюро Фучжоу; прокатывали железные пластины толщиной менее 15 мм, а также квадратную и круглую сталь толщиной от 6 до 120 мм. В 1890 году Ханьянский металлургический завод Ханьепинской компании был оснащен двухклетевым горизонтальным двухклетевым станом средней толщины диаметром 2450 мм с двумя высотами, приводимым в движение паровым двигателем, трехклетевым горизонтальным двухвалковым рельсобалочным станом с приводом от пара. двигатель и небольшой прокатный стан 350/300 мм. С развитием металлургической промышленности в настоящее время существует множество типов прокатных станов.
4. Основное оборудование прокатного стана включает в себя рабочую клеть и передаточное устройство.
(1) Рабочая база
В его состав входят ролики, роликоподшипники, рамы машин, опоры рельсов, устройства регулировки валков, устройства балансировки верхних валков и устройства смены валков.
а. Ролик: это компонент, который пластически деформирует металл.
б. Роликовый подшипник: поддерживает ролик и удерживает его в фиксированном положении в раме. Рабочая нагрузка роликового подшипника велика и сильно меняется, поэтому коэффициент трения подшипника должен быть небольшим, иметь достаточную прочность и жесткость и легко заменять валок. На разных прокатных станах используются разные типы подшипников качения. Подшипники качения обладают высокой жесткостью и малым коэффициентом трения, но имеют малую несущую способность и большие наружные размеры. Чаще всего они используются для рабочих валков толстолистовых и полосовых станов. Существует два типа подшипников скольжения: полусухого трения и жидкостного трения. Роликоподшипники полусухого трения в основном представляют собой подшипники из бакелита, медной плитки и нейлоновой плитки. Они относительно дешевы и в основном используются на профильных станах и заготовительных машинах. Существует три типа подшипников жидкостного трения: динамическое давление, статическое давление и статикодинамическое давление. Преимущества заключаются в том, что коэффициент трения относительно невелик, способность выдерживать большое давление, высокая рабочая скорость и хорошая жесткость. Недостатком является то, что толщина масляной пленки меняется со скоростью. Подшипники жидкостного трения чаще всего применяются в опорных роликах толстолистовых, полосовых станов и других станов высокоскоростной прокатки.
в. Рама прокатного стана: Состоит из двух «арок» для установки валковой подкладки и устройства регулировки валков. Он должен иметь достаточную прочность и сталь, чтобы выдерживать силу качения. Существует два основных типа стеллажей: закрытые и открытые. Закрытая рама представляет собой цельную раму, обладающую высокой прочностью и жесткостью. В основном он используется на блюмингах, а также на толстолистовых и полосовых станах с большими усилиями прокатки. Открытая рама состоит из двух частей: корпуса рамы и верхней крышки, облегчающей смену рулонов. В основном используется на станах горизонтальной прокатки профилей. Кроме того, существуют мельницы без арок.
д. Сиденье рельса прокатного стана: используется для установки рамы машины и фиксируется на фундаменте, также называемом опорной плитой. Он может выдерживать силу тяжести и опрокидывающий момент рабочей базы, обеспечивая при этом точность установочных размеров рабочей базы.
е. Устройство регулировки валков: используется для регулировки зазора между валками, чтобы прокатанная деталь достигла необходимого размера поперечного сечения. Устройство регулировки верхнего ролика еще называют «прижимным устройством» и бывает трех типов: ручное, электрическое и гидравлическое. Ручные прессовочные устройства чаще всего используются на профильных станах и небольших прокатных станах. Электрическое прижимное устройство включает в себя такие компоненты, как двигатель, редуктор, тормоз, прижимной винт, прижимная гайка, индикатор положения прижима, сферическая подушка и манометр; эффективность его передачи низкая, инерция вращения движущейся части велика, реакция медленная, точность регулировки низкая. С 1970-х годов, после того как на листопрокатном стане была внедрена система AGC (автоматический контроль толщины), на новых станах холодной и горячей прокатки полос, а также на станах для прокатки толстых листов стали использоваться гидравлические редукционные устройства, которые имеют преимущества небольшого отклонения толщины листа. и высокий уровень квалификации продукта. .
ф. Устройство балансировки верхнего валка: устройство, используемое для подъема верхнего валка и предотвращения ударов об прокатанную деталь при входе в валок и выходе из него. Формы: пружинного типа, чаще всего используются на профильных станах; молоткового типа, часто применяется на блюмингах с большим перемещением валков; гидравлического типа, в основном используется на четырехвалковых толстолистовых и полосовых станах.
г. Чтобы повысить производительность прокатного стана, необходимо быстро и удобно менять валки. Существует четыре метода замены роликов: тип C-образного крюка, тип втулки, тип тележки и тип замены роликов всей рамы. Первые два способа используются для смены валков с помощью крана, а для смены валков во всей раме необходимы два комплекта рам. Этот метод чаще всего используется на небольших прокатных станах. Тележка для смены валков подходит для крупных прокатных станов и способствует автоматизации. В настоящее время на прокатных станах используются устройства быстрой автоматической смены валков, смена валков занимает всего 5–8 минут.
(2) Передающее устройство
Он состоит из электродвигателя, редуктора, седла шестерни и соединительного вала. Гнездо шестерни распределяет крутящий момент передачи на два или несколько роликов.
(3) Вспомогательное оборудование
В его состав входит оборудование для ряда вспомогательных процессов в процессе прокатки. Такие как подготовка сырья, нагрев, токарная обработка стали, резка, выпрямление, охлаждение, дефектоскопия, термообработка, травление и другое оборудование.
(4) Подъемно-транспортное оборудование
Краны, транспортные тележки, ролики и передаточные машины и т. д.
(5) Вспомогательное оборудование
Имеется оборудование для электроснабжения, распределения электроэнергии, шлифования валков, смазки, водоснабжения, дренажа, подачи топлива, сжатого воздуха, гидравлического давления, удаления окалины, ремонта машин, электроремонта, сброса кислоты, масла, воды, восстановления кислоты, и защита окружающей среды.
5. Наименование прокатного стана
Его название зависит от сорта проката, типа прокатного стана и номинального размера. Принцип «номинального размера» для профильных прокатных станов назван по диаметру делительной окружности посадочного места шестерни; черновой стан назван по номинальному диаметру валка; толстолистовой стан назван по длине корпуса рабочего валка; Стан для прокатки стальных труб назван в честь максимальной производственной мощности. Назван в соответствии с диаметром трубы. Иногда его также называют в честь изобретателя прокатного стана (например, стана Сендзимира).
6. Выбор прокатного стана
Тип и размер прокатного стана готовой продукции или полуфабрикатов выбирают в зависимости от сорта продукции, технических характеристик, требований к качеству и производительности, оборудуют необходимым вспомогательным, подъемно-транспортным и вспомогательным оборудованием, после чего делается окончательный выбор. сбалансированный на основе требований различных факторов.
7. Энергетические объекты прокатного стана.
В 1590 году Британия начала использовать водяные турбины для буксировки катков. До 1790 года еще существовали водяные турбины с каменными маховиками для привода четырехвалковых станов прокатки листовой стали. В 1798 году Англия начала использовать паровые машины для буксировки прокатных станов. Современные прокатные станы приводятся в движение двигателями постоянного или переменного тока, индивидуально или группами через зубчатые передачи.
8. Классификация прокатных станов.
Прокатные станы можно классифицировать по расположению и количеству валков, расположению станин и выпускаемой продукции.
9. Развитие прокатного стана
Тенденция развития современных прокатных станов – непрерывность, автоматизация, специализация, высокое качество продукции и низкий расход. С 1960-х годов был достигнут большой прогресс в проектировании, исследовании и производстве прокатных станов, что позволило улучшить производительность станов горячей и холодной прокатки полос, толстолистовых прокатных станов, высокоскоростных станов катанки, прокатки двутавровых профилей. станы и станы непрерывной трубной прокатки, а также появление прокатных станов. Он имеет ряд передового оборудования, такого как прокатный стан для катанки со скоростью производства до 115 метров в секунду, полностью непрерывный стан холодной прокатки полос, стан шириной и толщиной 5500 мм и стан непрерывной прокатки двутавровых балок. мельница. Удельный вес сырья, используемого в прокатных станах, увеличился, гидравлическая АРУ, контроль плоскостности, электронный калькулятор, контроль процесса и методы испытаний стали все более совершенными, а сорта проката продолжали расширяться. Разрабатываются новые методы прокатки, подходящие для непрерывной разливки и прокатки, контролируемой прокатки, а также прокатных станов с различными специальными конструкциями для адаптации к новым требованиям к качеству продукции и повышения экономической эффективности.
